Сегодня перед российскими промышленными предприятиями стоят такие проблемы, как низкая скорость исполнения заказов, и относительно высокий уровень незавершенного производства (НЗП). Для ее решения на сегодняшний день разработаны специальные программные средства, ERP (Enterprise Resource Planning) и MES (Manufacturing Execution System), которые закрывают информационную брешь между производством в цехе и административными системами, обеспечивая передачу в реальном времени производственных параметров и инструкций технологическому оборудованию и персоналу. Эти мощные инструменты позволяют повысить эффективность производства, снизить стоимость изготовления и свести до минимума фактор человеческих ошибок. MES-системы уже сейчас позволяют повысить скорость прохождения материальных потоков через станочную систему предприятия, гарантировать плановые сроки исполнения заказов, и одновременно значительно снизить объем НЗП.
Попыток внедрить ERP (Enterprise Resource Planning) и MES (Manufacturing Execution System) гораздо больше, чем по-настоящему успешных внедрений. Чаще всего это происходит от неполного понимания того, что нужно сделать ДО того, как начнётся проектирование и внедрение MES-систем. Кроме того эти проблемы обусловлены явным креном при внедрении в сторону автоматизации и информатизации бизнес-процессов и откладыванием на потом (или игнорированием) автоматизации основных, производственных процессов и задач управления ресурсами производственного уровня. Однако при серьезном («целевом») подходе к созданию действительно интегрированной АСУП промышленного предприятия без решения проблем именно Производства уже не обойтись. Это очень широкий круг вопросов и знакомство с чужим опытом поможет избежать многих ошибок, которые уже совершались другими.
Научить слушателей, как добиться выполнения заказов в сжатые сроки, как сократить цикл изготовления продукции и повысить фондоотдачу технологического оборудования, как снизить брак на производстве и эффективно управлять материальными потоками.
Сравнительная характеристика традиционных методологий производственного планирования. Теория ограничений (ТОС). «5 шагов ТОС» по локализация «узких мест» на производстве.
Управление производством на межцеховом и внутрицеховом уровнях. ERP и MES системы.
Разработка производственных планов. Составление оптимальных производственных расписаний. Проблемы вычислительной трудоемкости алгоритмов, эвристические алгоритмы.
Календарное планирование производства. Структура задач календарного планирования производства. Основные методы управления внутрицеховыми материальными потоками.
Эффективное управление межоперационным заделом. Методы компенсации дефицита обрабатываемых деталей за счет использования межоперационного задела.
- Коррекция производственных расписаний
- Система оперативного контроля и компенсации дефицита деталей и сборочных единиц
Создание методик технологического проектирования и алгоритмизированных технологических процессов. Постановка задачи автоматического проектирования. Исходные данные Правила существования объектов. Формирование правил существования объектов. Формирование методики расчета трудоемкости выполнения операции. Результат автоматического проектирования. Уточнение значений параметров модели.
Комплект технологической документации.
Автоматизация нормирования расхода материалов, трудоемкости. Формирование классификатора материалов. Формирование таблиц, необходимых для автоматизированного нормирования расхода материалов. Формирование методик нормирования расхода материалов. Формирование базы данных состава изделий. Автоматическое формирование сводных ведомостей на изделие на примерах ведомости материалов и ведомости трудоемкости.
Определение трудоемкости выполнения переходов, операций на основе методик. Привязка деталеопераций к группам оборудования. Понятие группы оборудования. Определение. При решении каких задач в каких системах используется понятие группы оборудования. Что оно дает? Какие технологические параметры влияют на выбор оборудования. Какую роль в методике привязки играет понятие номера первой операции механообработки. Как можно достигнуть автоматического решения задачи привязки деталооперации к группе оборудования.
Методология динамического формирования групп оборудования на основе модульной технологии профессора Базрова. На чем основана теория Модульной технологии. Описание возможностей модели станка на языке модульной технологии. Описание содержания технологической операции на языке модульной технологии. Автоматическое формирование групп оборудования и привязка к ним деталеопераций на основе Модульной технологии. Типовые ТП + ведомости ДСЕ. Эффект от использования типовых технологических процессов – ТТП. Варианты формирования комплектов документов для ТТП.
Формирование базы данных результатов контроля.
Исходная информация для сотрудника ОТК, доступная в системе. С помощью чего можно автоматизировать работу сотрудника ОТК.
Комплект документов, формируемый на основе отчетов ОТК.
Практические возможности интеграции САПР ТП и MES на примере конкретных российских программных продуктов.
Многовариантные ТП. Формирование групп оборудования. Полнота и правильность групп оборудования АРМ ОТК интегрированный с MES.
Диспетчерский контроль технологических операций. Оперативное управление материальными потоками на базе своевременного диспетчерского контроля.
Оперативное управление и диспетчерских контроль в исполнительных подразделениях производств позаказного (мелкосерийного и единичного) типа.
Оптимизация размеров транспортных партий и партий запуска деталей в производство. Методы оптимизации размеров партий обрабатываемых деталей.
Мониторинг прохождения заказов в производственных подразделениях (цехах и участках) предприятия. Контроль плановых сроков, дефицита и текущих затрат.
Сбор и анализ данных с рабочих мест. Взаимодействие с подсистемами управления производством.
- Виды терминалов (регистрация данных оборудования и рабочих мест)
- Подготовительная работа (управление наряд-заказами, артикулами и т.д.)
- Работа оператора оборудования (возможности ввода данных в ручном и автоматическом режимах)
- Оперативное управление в режиме реального времени. Рабочее место мастера (начальника цеха)
- Работа с данными на других уровнях управления: мониторинг и анализ производственных данных, анализ узких мест производства, анализ информации о простоях, оценка эффективности работы оборудования, ОЕЕ-анализ, OEE-конфигуратор; рекомендованные показатели KPI
- Дополнительные функциональные возможности терминалов
Оперативный экономический анализ текущего состояния производства.